Lean onderzoek en studenten helpen richting te geven

In 2014 startte Tom Kreunen als Junior Account Engineer bij GOMA, datzelfde jaar begon hij met een deeltijdstudie Technische Bedrijfskunde aan de HAN. Tom: "Als starter kreeg ik bij GOMA alle mogelijkheden mij verder te ontwikkelen en de combinatie werken en doorleren vond ik erg leuk. Ik keek uit naar de dinsdagavond waarbij ik tot 21.00 les kreeg. Het aanbod aan minoren was toen nog bescheiden, maar de Minor Lean Management sprong eruit omdat het verdieping bood en mooi aansloot op mijn studie. In 2018, het jaar dat onze huidige directeur Ivo van den Noort begon, rondde ik de Minor af en toen stond alleen het afstuderen nog open. Met de start van Ivo ontstonden binnen GOMA veel nieuwe initiatieven en projecten waarbij ik werd betrokken. Dit vroeg veel aandacht en zette de studie op een laag pitje, maar 1,5 jaar later pakte ik de studie alsnog op en rondde deze af."

Stef: “Een resultaat waar je trots op mag zijn en ik begrijp dat ik je ook mag feliciteren met een mooie volgende stap.” Tom: “Ja dat klopt. Ivo heeft helaas aangegeven dat hij ons gaat verlaten en samen met het bestuur is de keuze gemaakt dat Adelin (Lankveld) en ik samen de door Ivo ingeslagen lijn gaan voortzetten als tweehoofdige directie. Stef: “Niet alleen het bedrijf heeft grote stappen gemaakt, maar ook jij als persoon. Hoe heeft de studie en/of de minor Lean jou hierbij geholpen?” Tom: “Nou, in eerste instantie de opleiding zelf. Je leert op een andere manier naar processen te kijken. De minor was een mooie aanvulling en de A3-methodiek heeft mij geleerd hoe je stapsgewijs een probleem analyseert. Deze principes pas ik nog regelmatig toe. Al maak ik natuurlijk niet overal een A3 voor.”

Stef: “Vaak is het niet helder wat het probleem is en ga je te snel richting een oplossing.” Tom: Ja, je plakt vaak een pleister op een wond die om een andere reden ontstaan is.  We passen eigenlijk onze eigen variant van de A3 toe, die past bij onze cultuur en competenties. We hebben binnen GOMA een one pager ontwikkeld die we gebruiken, waarin je veel van de standaard A3 terugvindt. Ook hebben we inmiddels meer Technische bedrijfskundigen om ons heen die ons helpen om zaken anders op te pakken.”

“Sinds 2018 maken we een verandering door. GOMA was een erg traditioneel bedrijf; veel voorraad gestuurd produceren, veel onderhanden werk, lage productiviteit. We schuiven nu meer op naar het proces van de klant. We proberen dat proces te begrijpen en beter aan te sluiten. Ook kijken we of we een deel van hun proces kunnen overnemen, zodat zij zich op andere dingen kunnen richten. We hebben hier mooie stappen in gezet, maar het is niet altijd makkelijk om medewerkers mee te nemen in deze verandering.”

“We zetten binnen deze verandering ook regelmatig studenten in. Je haalt nieuwe, frisse kennis in huis. Geef je deze studenten een duidelijke, goed geformuleerde opdracht en de vrijheid, dan zie je dat er in combinatie met de kennis die je al in huis hebt een mooie wisselwerking ontstaat. Vooral de inzet van duo’s bevalt ons erg goed. Stef: “Een goed gedefinieerd vraagstuk en voldoende vrijheid liggen inderdaad aan de basis van het slagen van een studentenproject.” Tom vult aan: “En het moet een actueel project zijn. Wil je studenten inzetten? Denk dan pas na over een actueel project dat je kunt bieden. En heb je een vraagstuk, neem dan de tijd het zo goed mogelijk te vertalen naar de studenten die je erop wilt zetten.”

Stef: “Jullie zijn erg succesvol in het toepassen van nieuwe technologieën. Kun je daar wat meer over vertellen?” Tom: "Wij zijn van oudsher voorloper op het gebied van robotiseren. De laatste jaren is dat proces versneld, vooral omdat het steeds lastiger wordt om goed personeel binnen te halen. We hebben gelukkig een groep ervaren medewerkers die we zeker niet vervangen door robots, maar het is fijn om op termijn het verloop te kunnen opvangen. Ook helpt robotisering ons om knelpunten op te lossen. Neem het proces rond kanten, dit was voorheen een bottleneck. Inmiddels is circa 70% gerobotiseerd en hebben we capaciteit over. Verder proberen we het proces integraal te bekijken en zo keken we ook naar de interne logistiek. Inmiddels rijden twee Automated guided vehicles (AGVs) door de fabriek die een groot deel van het transport doen. Dit heeft een aantal voordelen: je hebt minder heftrucks nodig waardoor het ook een stukje veiliger wordt en de hefttruckchauffeur is nu inzetbaar op andere werkzaamheden die waarde toevoegen aan het product.”

“Vanuit deze gedachte hebben we ook vijf jaar geleden de huidige en voor ons ideale lay-out uitgetekend. Wetende dat we op dezelfde locatie zou blijven. QRM is een onderwerp dat daar ook een belangrijke rol in speelt. We hebben een pilot gedraaid met een QRM-cell en hebben gezien dat het erg goed werkt. We richten nu een QRM-straat in, waar een stuk van het productieproces wordt opgepakt dat voorheen uit allemaal losse processtappen bestond. Hier zijn op verschillende kleine stukken ook studenten bij betrokken geweest. Denk aan bijvoorbeeld Kanban.”

Stef: “Automatiseren en digitaliseren is een belangrijk thema en iets waar we als lectoraat ook steeds vaker naar kijken. Van origine zijn automatiseren en Lean/QRM geen natuurlijke vrienden. Maar we zien dat als je het goed oppakt dit toch echt wel mogelijk is. Jullie zijn een goed voorbeeld van hoe het wel kan.“ Tom: “Klopt, maar vooral omdat we al lang naar mogelijkheden rond automatiseren kijken.”

“We nemen ook deel aan een aantal onderzoeksprojecten op het gebied van automatiseren en digitaliseren waaronder de Organized Digital Twin van het lectoraat Lean/WCP, deze projecten zijn nog in de opstartfase. In deze fase helpt het ons vooral om goed na te denken over het proces en wat het ons kan brengen. Hierdoor kom je op ideeën of tot oplossingen, juist doordat je het vanuit een ander perspectief bekijkt. Wat het ons inhoudelijk gaat brengen, moeten we nog ontdekken. We denken bij een Digital Twin aan oplossingen op het gebied van het opvangen van grote projecten die gaan lopen en seizoensinvloeden. Je kunt met een Digital Twin ook onderzoeken wat de optimale lay-out of een betere/andere manier van kostprijsberekening is. Zo is een grotere serie is zeker niet altijd goedkoper. Het zou mooi zijn hier in de toekomst met behulp van Digital Twins meer inzicht in te krijgen.”

Stef: “Het is mooi om te horen met hoeveel passie je in dit proces zit. En ook fijn dat wij met onze kennis, ons onderwijs, onderzoeken en studenten jullie kunnen helpen dit proces meer richting te geven.”

GOMA is een internationaal georiënteerde toeleverancier, gespecialiseerd in hoogwaardige plaatwerkproducten, zowel halffabricaten als ook complete producten. Met Co-engineering, het gebruik van volautomatische plaatbewerkingsmachines, las- en puntlasrobots, een eigen poedercoatinstallatie en montagemogelijkheden biedt GOMA meerdere mogelijkheden voor onder andere de productie van behuizingen en omkastingen voor verschillende markten.

Op donderdag 25 januari 2024 vieren we 15 jaar Lean onderwijs en onderzoek bij de HAN. Dit doen we met een feestelijke 15 editie van het HAN Lean Event.

Als bedrijf benieuwd hoe u onze minor studenten in kunt zetten op verbeterprojecten?
Neem dan contact op met: Stef Tiggeloven, s.tiggeloven@han.nl.

Ben je student en wil je meer weten over de Minor Lean Management?
Bezoek dan onze website of neem contact op met: Nathalie.Rademaker@han.nl.